1.鞋底的专业知识关于鞋底的材料种类

TPR,PVC,PU，这是鞋底三种比较普遍的材料了。

三者之间，PU是最轻最耐磨的。当然价格也是最贵的。

PU材料的鞋底很好认，拿在手里很轻，鞋底背面的孔都是圆的。 有很多人分不清PVC和TPR的鞋底，其实这两种材料很好认，PVC的材料的鞋底拿在手里比TPR的要重。

TPR材料的鞋底弹性比PVC的要好，最简单的方法就是，把鞋底坚的拿着，自然掉落下去，如果能弹起来的话就是TPR的。PVC材料的鞋底较TPR的要便宜，但是质量不好，特别是在冬天，很容易断底。

识别橡胶底其实也很简单，RB底有一个特点就是没有注射孔，还有用鼻子闻的话，有味道。 放着时间长的话还会长白色的东西. TR的鞋底表面很光亮。

比一般的TPR鞋底要硬一些。TR的注射孔比TPR的多。

注射孔很特别。 其实要辩认这些材料并不难。

接触多了，看一眼鞋底就知道是什么材料的了。 鞋类生产 首先我们需要回顾在过去50年之中鞋类生产的历史发展与人口、鞋类生产和人均消费发生的深远变化以及今后几年可能发生什么情况。

1950年全球人口约25亿，1970年增长到37亿，1990年增长到53亿，2004年估计已经达到64亿，预计到2010年将进一步增长至68亿。从1950年到1970年几乎增长50%，从1970年到1990年又增长43%，然后增长速度明显下降，从1990年到2010年估计增长28%。

另一方面，鞋类生产已经显示更为引人注目的增长速度，从1950年到1970年超过两倍，超过50亿双，然后在1990年达到107亿双，2004年估计为174亿双，到2010年将接近200亿双。这些数字表明每隔20年，鞋类生产增长约为100%，从1970年到1990年超过人口增长速度的两倍，从1990年到2010年将超过三倍。

人口与鞋类生产之间的这一区别似乎合理，因为鞋类需求已从简单的必需鞋类更换（1950-1965年）转变到全球人均财富不断增长驱动需要更多款式、时尚和类型的愿望。曾经几次出现需求速度放慢但很快又返回正轨的情况（20世纪80年代初期到90年代）。

人均消费已从1950年的人均大约一双转移到1990年的大约两双，现在大约为两双半，人均消费增长趋势预计要持续到2010年。 自20世纪50年代以来全球鞋类生产分布发生了什么变化？首先，1950年的数据不全，很难跟踪，但是，除了由于供应时尚或专业鞋类进行一定量出口贸易的少数国家以外，似乎当地生产当地消费是主流。

到了1970年，这种模式已经开始转变，显然，美国的国内生产即使仍然为8。1亿双，但是已经达到顶峰。

西欧为11亿双，仍在上升，而三个主要亚太国家和地区中国大陆、韩国和台湾的总量为8亿双（中国大陆为5。5亿双）。

到了1990年，情况发生根本变化。 美国的生产下降到2。

9亿双，西欧为12亿双，偏离其在1985年时的高峰14亿双，而韩国为5。35亿双（1988年高峰时为5。

7亿双），台湾为4。15亿双（1986年高峰时为8。

1亿双），中国大陆达到27亿双。因此，即使到了1990年，这三个亚洲国家和地区占据38。

5亿双，在全球环境下代表34%的全球鞋类总生产量。墨西哥和拉丁美洲的生产此时约为10亿双。

2004年的估计表明美国的生产已经继续下降，现在预计不会超过5500万双。西欧已经开始与美国相同的模式，2004年估计生产下降到约8亿双。

韩国泡沫完全爆裂（下降到1。 2亿双），台湾下降甚至更多（总数约6500万双），但是中国大陆已经大大增长，2004年生产约达到76亿双。

墨西哥和拉丁美洲仍为大约10亿双，因此，由于地区经济多样性，每年的大波动或多或少较为稳定。生产能力增长的新兴国家是越南，已经看到从1990年的不足1亿双增长到2004年的5。

35亿双。 2010年，相信中国大陆的生产将达到91亿双，西欧将下降到低于7亿双，美国下降到4500万双，韩国和台湾总量为1。

5亿双，墨西哥和拉丁美洲缓慢上升到约12亿双。预计越南将达到6。

5亿双。 因此可以说，鞋类生产在过去40年发生了巨大变化，而且还有以下的预期变化：中国继续增长；中国生产发生转移迹象—从沿海转到内陆省份；韩国和台湾不再是主要鞋类生产国；西欧生产快速下降；墨西哥和拉丁美洲继续保持合理强势地位；越南快速增长成为鞋类生产大国。

消费需求 当您回顾生产的相反方向–消费时，那么多年以来日本、美国和西欧是拉动大量进口的主要驱动者，以满足鞋类的需求。由于经济高度发展，人均GDP水平高，这些国家支配了鞋类的消费。

2004年，日本进口约5亿双，美国和西欧各接近20亿双；日本消费约为6亿双，美国和西欧为19亿双。 这样美国接近平衡，因为当地生产量低，这与西欧不同。

但是，所有这些数据与中国的消费31亿双和印度的38亿双相比简直微不足道。 前面没有提到印度，因为官方数据仅报告鞋类生产量约为7。

5亿双，但是这仅仅指满帮鞋（closed footwear），当地生产当地消费的Chapal凉鞋（Chapal sandals） 有巨大需求，生产数量大，每年约为30亿双，这仍是全球鞋类的一部分，但却不是全球鞋类贸易的一部分。 与中国相比，印度当地国内市场的低技术含量低成本凉鞋的巨大需求为其设置了不利发展条件，满足国际指定商优质满帮鞋类要求的基础设施发展缓慢。

实际上，越南正。

2.有关于制作鞋子的书有吗

皮鞋材料

作者： 安娜 出版社：中国轻工业出版社 出版日期：1994-5-1

本书是全国轻工业中等专业学校皮鞋专业统编的专业教材。 全书共分为六章，内容包括：天然革、代用革、鞋用橡胶、塑料、粘合剂和鞋用纺织材料及辅料。分别从各种材料的结构性能、质量规格、应用范围、制造工艺等方面进行阐述。按照皮鞋材料教学大纲要求，需用120 学时。考虑到制鞋材料的不断发展和变化，又增添了一些兼型工艺配方和较新的生产知识，保证了专业知识的相对完整性。这部分内容在教学中供老师们参考和学生自学使用。 本书也适用于制鞋工程技术人员使用和培训.

3.学习钣金喷漆需要哪些知识

1.需要了解低碳钢板钣金折弯、成型、校型、焊接方面的知识，不用太深入，懂点就行。

2.需要掌握喷漆前处理方面的知识，如除锈、除油、填坑打腻子、修磨等知识。

3.需要掌握油漆种类知识，什么表面用什么漆，底漆还是面漆还是罩光漆。

4.需要掌握油漆施工知识，就是用什么方法涂漆，是喷漆，还是刷漆，还是静电喷漆，怎么操作。

5.需要掌握油漆配漆和调色知识。

以上知识去新华书店买一些这方面的书看懂或请教这行上的人就行。后者找人教不容易了。

4.关于制鞋的材料知识,面料,里料

制鞋工艺流程 一、原辅材料仓库管理1、每日原辅材料进出库须做好材料帐及库存帐，并用微机管理； 2、进料和发料须专人管理，以免出错； 3、进料时须有质检人员在场，检验品质是否正确，颜色是否正确。

二、裁断车间管理1、领料须由专人负责，由组长统一分配给员工； 2、真皮类裁切时，因只能单层裁切，用GSB-2C液压摆臂式下料机或XCLP2-250液压平面下料机较好； 3、裁切尼龙布、特多龙布、帆布及较薄PVC革时，因材料较软，同时可一次多层裁切，故应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。 4、裁切中底板时，因材料较硬，同时可一次多层裁切，应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。

5、任何裁出的部件、特别是有色皮料、布类应同时做质检、配色、配双及数量清点等工作，以免到针车部门时做重复工作； 6、裁切主管人员应辅导员工做好机器及刀模的日常保养工作； 7、管理人员须随时巡视员工使用斩是否按指令单的刀号操作并教导员工如何自我检验。 8、教导员工对材料的认识，须适材适用，并注意斩刀排列方式，减少不必要的材料浪费。

三、调配中心管理1、调配中心依据订单情况，将裁切好的部件排列整齐，等待加工； 2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、贴内里、烫印等，均由调配中心负责； 3、加工好的材料交付给中仓备料组，由中仓备料组发料至针车车间加工。 4、裁切好的部件如中底板、鞋垫等，如果不需要特别车缝加工的，可在完成必要处理后送半成品仓库 5、在调配中心，待所有部件完成后，一定要将鞋面所有部件质量及统计数字妥善整理，准备交付给针车车间；四、针车车间管理1、针车车间的车帮及做帮的工艺流程和员工配置，依据鞋面设计的不同而变化，一般一条针车流水线，如果每8小时能生产1500双时，须各种针车约70-80台，手工人员约10-15人，共计80-95人； 2、车缝时必须注意车线边距，针距是否控制良好，与要求的标准是否相符； 3、车缝时必须注意鞋面部件上各记号点的正确性，如车缝时未按正确的记号，鞋面完成后将会不正，造成夹帮困难，影响成品鞋的品质。

4、针车车间必须配备小剪刀等工具，鞋厂要自行采购 5、做好的鞋帮必须经过质管部检验，再依每张订单所需鞋号适当整理后送半成品库，由半成品库再发给夹帮成型车间。 6、教导操作人员定时保养机台，以免机台故障率高，影响品质及产量 五、鞋底车间管理1、成型底制作：应注意精密度以确保成品的美观；模具成本高，设计底纹时应配合流行，使其淘汰时间延长，降低成本；注射材料（PVC,TPR,PU或EVA）应注意其物理性能，并多做试验，确保成品质量 2、橡胶组合大底制作：注意天然橡胶的品质，力求稳定；各种添加剂及化学原料的配合比率将影响鞋底的物理性能，其比率及特性随气候及加工时间而变化，应随时记录作为参考；鞋底花纹设计的变化，须配合市场流行的需要；橡胶大底应存放于阴暗处，避免阳光直射，并使用黑白PVC袋包装，否则将老化而影响成品质量。

另外，存放较久的橡胶大底应先使用；橡胶大底在贴合前应先进行表面处理，或打粗以利于粘合；六、半成品仓库管理1、半成品仓库是鞋类生产过程中面部及底部工艺流程的中转站 2、半成品仓库管理应根据生产顺序表所排定的时间，适时给针车车间催促，同时对夹帮成型车间的发料又给予控制； 3、在帮面、鞋底发料给夹帮成型车间前，半成品仓库管理人员必须特别注意按工艺流程表，先做好品质管理及数量统计工作 4、每张订单须备齐帮面、中底、大底、鞋垫、内盒、外箱、纸标等各种材料，方可发料给夹帮成型车间 5、应按所订楦头数量决定每日生产回转数，成型车间则照表领取生产 6、全厂进度表的排定 7、每日填报生产动态表（人料数量、领料数量、库存数量及各生产线的生产动态） 七、夹帮成型车间管理1、夹帮工序包括前帮、中帮及后帮三部分 2、鞋弓的穿法及长度应符合标准自分段使用（可用颜色来分辨其长度） 3、夹前帮时必须特别注意鞋面部分与楦头对准，不可歪斜，同时注意先固定好后跟标准高度。 4、夹中帮时要注意两腰鞋面是否真正拉紧，其紧张度要适中平均。

5、夹后帮时要注意后跟高度是否依照标准，若每只鞋后跟高度都有符合楦头后跟标准记号，则成品鞋不至于发生左右脚鞋高不一致现象。后帮完成后要将中底钉取下以利脱楦，避免穿鞋时伤脚。

6、夹帮工序应设品质检验员，对夹帮不良鞋面给予手工调整补救。八、擦胶及贴底成型1、注意划线板的准确性，使气压约0。

6MPa; 2、粗磨须按划线后的弧度将皮革表面的漆料除去。 3、大底部的贴合面须用药水处理 4、加温应在100℃±5℃左右 5、贴底前，鞋面及鞋底须注意刷胶水的正确性及均匀度，不可污染鞋面及鞋底； 6、鞋面贴合鞋底时，员工须注意贴底不可歪斜，有边沿的鞋尽量使用气袋式或三维块式压紧机压底 7、压底时，作业人员应注意到压底机的使用正确性，同时注意对压着时间（5-8S）、压力（20-40KN）的控制 8、压底完成后：加硫鞋：须收集鞋子置于加硫罐内进行加硫定型；冷粘鞋：须置鞋子于冷冻箱内，进行。